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CNC Laser und Plasmaschneiden

CNC Laser und Plasmaschneiden

Plasma-, Laser- oder Sauerstoffschneidverfahren werden allgemein als thermische Schneidtechnologie bezeichnet. Die thermische Schneidtechnologie ist keine sehr neue Technologie. Die zunehmenden Wettbewerbsbedingungen in den letzten Jahren haben die Hersteller jedoch zu schnelleren und wirtschaftlicheren Produktionstechnologien geführt. Die thermische Schneidtechnologie, die insbesondere beim Zerspanen eingesetzt wird, war die Wahl vieler Unternehmen, die in der metallverarbeitenden Industrie tätig sind.

Obwohl das Sauerstoffschneiden die älteste und häufigste Schneidart ist, hat das Interesse an Plasma- und Laserschneidverfahren in den letzten Jahren zugenommen. Dank dieser Technologien, die mit hoher Geschwindigkeit und Genauigkeit schneiden können, werden diese Schneidemethoden heute immer beliebter.

1. STAUB & UND DAMPFEIGENSCHAFTEN

Die Menge und Dichte des Rauches, der beim Schneiden von Sauerstoff, Plasma oder Lasermetall freigesetzt wird, die Schnittgeschwindigkeit, die Dicke des Einzelblatts, das Material des Einzelblatts, die Leistung des zum Schneiden verwendeten Generators usw. hängt von vielen ab Faktoren. Der freigesetzte Rauch wird hauptsächlich durch die Oxidation des geschnittenen Grundmetalls während des Schneidens verursacht. Die Intensität des zu saugenden Staubes und Rauches hängt vom verwendeten Verbrauchsmaterial sowie vom Metalloxid ab und davon, ob sich auf der Oberfläche des zu schneidenden Metalls eine Beschichtung befindet. Der größte Teil dieses Rauches und der Partikel, die beim Zerspanen freigesetzt werden, sind sehr gesundheitsschädlich. Plasma Cutting Fumes

 

In dieser Hinsicht wird im Allgemeinen die amerikanische Arbeitsschutzverordnung (OSHA) zugrunde gelegt. OSHA hat umfangreiche Forschungen zu diesem Thema durchgeführt und festgestellt, dass Rauch- und Staubpartikel, die beim Schneiden von legierten Metallen freigesetzt werden, krebserregend sind. Diese krebserregenden Substanzen müssen auf effizienteste Weise von der Baustelle der Menschen entsorgt werden. Veröffentlicht von OSHA zu diesem Thema, max. Die Expositionsgrenzwerte sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Beim Schneiden sichtbar

Allgemeiner Schadstoff

Zulässige max. Ausgesetzt

Stay Limit (mg / Nm³)

Aluminiumoxid

10 

Eisenoxid

5 

Chrom (III)

0.1 

Kupfer (Rauch)

0.2 

Magnesiumoxid (Rauch)

10 

Mangan

0.2 

Nickel (Element)

1.5 

Silica

2 

 

Während des thermischen Schneidens freigesetzte Partikel (Sauerstoff-, Plasma- und Laserschneiden) können verschiedene Größen haben. Die Größe der Partikel im Rauch, die freigesetzt werden, beträgt jedoch normalerweise 1 Mikron, und weniger Partikel werden als Submikron angegeben. Mehr als die Hälfte ist 0,4 Mikrometer und weniger. Partikel von 1 Mikron und darunter (insbesondere 0,5 Mikron und weniger) können in die kleine Einheit der Lunge, die Alveolen, eindringen, wenn sie vom Menschen eingeatmet werden, was zu irreversiblen Gesundheitsproblemen führt.

staubraucheigenschaften

2. Rauchabzug

Es ist fast unmöglich, den beim Schneiden von Sauerstoff, Plasma und Laser freigesetzten Staub und Rauch von oben aufzufangen, ohne sich innerhalb der Fabrik auf die Umgebung auszubreiten. Aufgrund der im Werk verwendeten Krane und der unkontrollierten Luftströme im Werk ist eine Absaugung von oben nicht möglich. Aus diesem Grund wird die Extraktion in fast allen auf dem Markt befindlichen Sauerstoff-, Plasma- und Laserschneidbänken nach unten durchgeführt.

Während der sowohl beim Plasma- als auch beim Laserschneiden verwendete Gasstrahl den größten Teil der Schlacke und der unter dem zu schneidenden Material erzeugten Dämpfe drückt, ist der Schneidetisch, der das Volumen direkt unter dem Material abdeckt, entscheidend für die Kontrolle und Erfassung dieser Dämpfe. Es ist sehr einfach, den bei geschlossenem Volumen freigesetzten Rauch zu kontrollieren und eine effiziente Absaugung zu gewährleisten. Zur Berechnung des erforderlichen Luftvolumens zum Auffangen von Dämpfen in einem bestimmten geschlossenen Volumen sind die Leistung der zu schneidenden Maschine, die Dicke des Einzelblatts, die Größe des Schneidetisches usw. erforderlich. In Anbetracht dieser Informationen kann die für das Sauerstoffschneiden, Plasmaschneiden und Laserschneiden erforderliche Durchflussrate von Bomaksan-Ingenieuren leicht berechnet werden.

3. WÄHLEN SIE DIE RICHTIGE FILTEREINHEIT

Staubsammelsysteme zur Extraktion und Filtration von Dämpfen, die beim thermischen Schneiden entstehen, sind entscheidend für die effektive Sammlung und Filtration von Submikronpartikeln (weniger als 1 µm). ASHRAE (Amerikanische Gesellschaft für Heizungs-, Kühl- und Klimaingenieure) verwendet das MERV-Kriterium (Minimum Efficiency Rating Value), um die Filtereffizienz und -kapazität von Partikeln innerhalb eines bestimmten Größenbereichs zu bestimmen. Für die Filtration von Staub und Rauch, die während des Plasma-, Laser- und Sauerstoffschneidprozesses freigesetzt werden, sollten mindestens MERV 15-Filter verwendet werden. Bei der Filtration hochschädlicher Partikel wie Chrom (Edelstahl), Kupfer und Mangan ist eine Filtereffizienz von MERV 16 und höher erforderlich. LINE Series Dust Collector

 

Filtermedien (der Bereich, in dem Staub und Rauch in der Staubextraktionseinheit aufbewahrt werden) spielen eine entscheidende Rolle bei der effizienten Filterung von Dämpfen, die während des Plasma-, Sauerstoff- und Laserschneidens freigesetzt werden. Bei Prozessen, bei denen das Filtermedium nicht richtig ausgewählt werden kann, können unerwünschte Folgen wie häufiges Verstopfen der Filter, hoher Stromverbrauch und häufige Unterbrechungen des Schneidprozesses auftreten. Daher müssen hochwertige Filtermedien verwendet werden.

Zusätzlich zu den Filtermedien sollte ein guter Jet-Pulse-Staubsammler über ein hocheffizientes Reinigungssystem, einfache Wartung und universelle Ersatzteile verfügen. Filtereinheiten der Marke Bomaksan sind dank dieser überlegenen Eigenschaften anderen Marken überlegen.

Bomaksan ist das einzige türkische Unternehmen, das ein Forschungs- und Entwicklungsprojekt zum Jet-Pulse-Reinigungssystem durchgeführt und einen Zuschuss vom Wissenschaftlich-Technologischen Forschungsrat der Türkei erhalten hat.


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